Come prevenire difetti legati al gas nel design dello stampo

Tasche sistematiche a gas: strategie di prevenzione delle emissioni nella fase di progettazione dello stampo per iniezione

Nella modanatura a iniezione di PC (policarbonato), difetti indotti dal gas (ad es. Tasche di gas/intrappolamento dell'aria) sono particolarmente gravi. Considerazioni sulla progettazione chiave dello stampo - compresi gli aspetti della progettazione delle parti - devono affrontare questi problemi comuni:

Prevenire la stagnazione del flusso che porta a un cattivo riempimento di fusione;

Eliminare il raffreddamento irregolare, causando le imperfezioni di modanatura;

Evitare difetti superficiali e degrado del materiale.

In generale, dovremmo notare quanto segue nella progettazione dello stampo:

Lo spessore dovrebbe essere il più uniforme possibile e il pendio di demoluggio dovrebbe essere abbastanza grande.

La parte di transizione dovrebbe essere graduale e liscia per evitare angoli affilati. I bordi affilati dovrebbero essere evitati, specialmente per i prodotti per PC; Non ci devono essere lacune.

I corridori del cancello devono essere progettati come ampi e corti con grandi sezioni trasversali, mentre le posizioni del gate devono essere determinate in base al restringimento del materiale e al comportamento di solidificazione; I pozzi di lumaca fredda (CSW) devono essere incorporati ove necessario.

Le superfici dello stampo devono esibire un'alta qualità di finitura con bassa rugosità (preferibilmente RA ≤ 0,8 μm, smalto di livello specchio). Le scanalature/canali di sfiato richiedono una sezione sufficiente per garantire l'evacuazione tempestiva di aria intrappolata e volatili dal flusso di fusione. Ad eccezione delle applicazioni PET, lo spessore della parete deve generalmente superare 1,0 mm.

Preparazione e asciugatura del materiale: poiché anche le impurità di traccia nella resina plastica possono compromettere la trasparenza dei prodotti, i rigorosi protocolli di tenuta devono essere applicati durante lo stoccaggio, il trasporto e l'alimentazione per garantire la purezza delle materie prime. Fondamentalmente, la resina contenente umidità subisce una degradazione termica quando riscaldata, che richiede la pre-asciugatura a 120 ± 5 ° C per 4 ore, con stampaggio iniezione alimentato esclusivamente attraverso tramogge disumidificanti.

Durante il processo di essiccazione, l'aria di ingresso deve sottoporsi a filtrazione di particolato e deumidificazione per prevenire la contaminazione del materiale. Parametri di asciugatura di riferimento per materie plastiche trasparenti:

Per prevenire la contaminazione delle materie prime e la ritenzione di materiale vecchio o impurità nei recessi della vite e degli accessori, specialmente per le resine con scarsa stabilità termica , tutti i componenti devono essere puliti utilizzando un agente di pulizia delle viti prima dell'uso e dopo l'arresto . Il personale non dovrebbe garantire che nessuna impurità aderisca all'unità di plastificazione (canna, vite e accessori) . Quando non è disponibile un agente di pulizia della vite, possono essere utilizzate resine come PE o PS per eliminare la vite.

Durante le interruzioni di produzione non programmate, le temperature del barilotto devono essere ridotte al di sotto di 160 ° C (ad es. Per l'elaborazione PC/PMMA) per evitare che il degrado della resina dall'esposizione al calore prolungata; Allo stesso tempo, le temperature della tramoggia per il PC devono essere ridotte a meno di 100 ° C.

Dato l'imperativo per la trasmittanza della luce elevata nelle materie plastiche trasparenti, le superfici del prodotto devono esibire difetti zero, inclusi segni di flusso, tasche dell'aria, arrossire, punti foschiati, granelli neri, scolorimento o variazioni lucide. Di conseguenza, i controlli rigorosi e specializzati sono obbligati durante il processo di stampaggio di iniezione: dalla selezione del materiale e dalla configurazione delle apparecchiature alla progettazione dello stampo e all'ingegneria delle parti.

Inoltre, dato che la maggior parte delle materie plastiche trasparenti presentano temperature di transizione di fusione più elevate e caratteristiche di flusso limitato, la calibrazione meticolosa dei parametri di processo, inclusi temperature elevate di barili, gradienti di pressione di iniezione e profili di velocità - è essenziale. Queste misure garantiscono il riempimento completo della cavità, prevenendo sollecitazioni residue che causano deformazioni o crack di stress. Di conseguenza, i rigorosi controlli operativi devono essere estesi in tutte le fasi, dai protocolli di preparazione del materiale e specifiche per attrezzature/stampo all'ottimizzazione dei parametri di stampaggio di iniezione e alla gestione delle parti post-muso.