Conoscenza comune dello stampaggio a iniezione

Pressione di iniezione:

La pressione esercitata dalla parte superiore dello stantuffo/vite sulla plastica serve a superare la resistenza della plastica che scorre dalla canna alla cavità, per fornire la velocità di riempimento del fusione e per compattare il fuso.

• La massima pressione di iniezione dell'estremità anteriore della vite è strettamente correlata alla pressione idraulica generata dal cilindro dell'olio e deve essere all'interno della pressione nominale della macchina iniezione.

• Durante l'impostazione, la bassa pressione dovrebbe essere utilizzata il più possibile; L'alta pressione dovrebbe essere evitata ad alta velocità per prevenire situazioni anormali.

• L'entità della pressione di iniezione è influenzata da qualsiasi fattore, come il tipo di plastica, la complessità della parte di plastica, lo spessore della parete della parte di plastica, la struttura dell'ugello e le dimensioni del cancello. In genere varia da 40 a 200 MPa.

Pressione di mantenimento:

La pressione di mantenimento si riferisce al processo durante lo stampaggio a iniezione in cui, dopo che la cavità è riempita, la vite non si ritrae immediatamente ma continua ad applicare la pressione sul fuso nella parte anteriore. Durante la fase di mantenimento, la plastica nella cavità dello stampo si riduce a volume a causa del raffreddamento. Se il cancello non si è ancora solidificato, la vite avanza lentamente sotto la pressione di mantenimento, consentendo di iniettare la plastica aggiuntiva nella cavità per compensare il restringimento. Generalmente, la pressione di mantenimento è ≤ la pressione di iniezione.

• Il ruolo della pressione di mantenimento: integrare il volume del materiale vicino all'area del cancello e impedire alla plastica non ancora indurita nella cavità dello stampo di fluire indietro sotto la pressione residua prima che il cancello si raffredda e sigilla. Completa anche i vuoti indotti dal restringimento e riduce le bolle del vuoto.

• La pressione e la velocità sono in genere impostate al 50 ~ 60% della massima pressione e velocità quando la plastica riempie la cavità dello stampo.

• La durata della pressione di mantenimento è correlata alla temperatura del materiale e alla temperatura dello stampo. Le alte temperature comportano un tempo di tenuta del gate più lungo e un tempo di mantenimento più lungo.

• La pressione di mantenimento è correlata all'area proiettata e allo spessore delle pareti del progetto. Prodotti più spessi e più grandi richiedono tempi di mantenimento più lunghi.

• La pressione di mantenimento è correlata alla dimensione, alla forma e alle dimensioni del cancello.

• Quando lo stampaggio a iniezione, la pressione di mantenimento è la fase più critica del processo. Questo periodo inizia quando la fusione riempie il 99% della cavità dello stampo e continua fino a quando il cancello si solidifica. La forza e la tenacità della parte modellata dipendono interamente dal fatto che la pressione di mantenimento venga mantenuta fino a quando il cancello non si solidifica.

Pressione di plastificazione (contropressione）

• La plastificazione si riferisce al processo in cui la plastica e altri additivi vengono riscaldati nella canna a uno stato fuso e miscelato uniformemente.

• Durante la plastificazione, il fusione si muove continuamente verso l'estremità anteriore della canna (nella zona di misurazione), accumulando fino a quando non viene costruita una certa pressione, che spinge la vite all'indietro. Per evitare che la vite si ritragga troppo rapidamente e per garantire la compattazione uniforme del fuso, viene applicata una pressione contrastante. Questa pressione opposta che resiste al movimento all'indietro della vite è chiamata contrassegna.

• Se la back pressione è troppo bassa, possono verificarsi i seguenti problemi:

A. La vite si ritira troppo rapidamente, con conseguente minore densità di fusione (struttura più libera) all'estremità anteriore della canna e aumento dell'intrappolamento dell'aria.

B. scarsa qualità plastificante e volume di colpi instabili, portando a fluttuazioni della densità e delle dimensioni del prodotto.

C. Difetti come segni di lavandini, strisce d'aria, linee di flusso freddo e lucentezza irregolare sulla superficie del prodotto.

D. Bolle interne nel prodotto e riempimento insufficiente attorno a bordi e costole.

• Se la back pressione è troppo elevata, possono verificarsi i seguenti problemi:

A. La pressione e la temperatura di fusione eccessive nella parte anteriore della canna riducono la viscosità, aumentando il flusso inverso nei voli a vite e la perdita tra la canna e la vite. Ciò riduce l'efficienza plastificante.

B. Per materiali sensibili al calore (ad es. PVC, POM) o alcuni pigmenti, l'esposizione prolungata a temperature elevate può causare degradazione termica o aumento del cambiamento di colore, portando a scarso colore/lucentezza della superficie.

C. Retrazione a vite più lente e tempi di plastificazione più lunghi estendono il ciclo, riducendo l'efficienza di produzione.

D. L'elevata pressione di fusione può causare sbavature degli ugelli dopo l'iniezione. Nel ciclo successivo, il materiale freddo nel canale di flusso può intasare il cancello o causare segni di lumaca fredda.

E. La contropressione eccessiva spesso porta a perdite dell'ugello, al materiale per lo spreco e potenzialmente danneggiare le fasce del riscaldatore vicino all'ugello.

F. Aumento dell'usura meccanica sull'unità plastificante e il gruppo a vite/canna.